近年來，五軸聯(lián)動加工中心在各個領(lǐng)域得到了越來越廣泛的應(yīng)用。在實際應(yīng)用中，當遇到異形復(fù)雜零件的高效、高質(zhì)量加工問題時，五軸聯(lián)動技術(shù)無疑是最有效的解決方案。在五軸聯(lián)動加工中，徑向跳動主要是由于徑向切割力加劇了徑向跳動。因此，減少徑向切割力是減少徑向跳動的一個重要原則。

然后，根據(jù)原則，可以采用以下方法來減少刀具的徑向跳動：

1.五軸聯(lián)動加工中心使用鋒利的刀具

五軸聯(lián)動加工中心選用較大的刀具前角，使刀具更加鋒利，以減少切削力和振動。選擇較大的刀具后角，減少刀具主后刀面與工件過渡表面彈性恢復(fù)層之間的摩擦，從而減少振動。但刀具的前角和后角不宜過大，否則會導(dǎo)致刀具強度和散熱面積不足。因此，應(yīng)根據(jù)具體情況選擇不同的刀具前后角，粗加工可以較小，但在精加工中，為了減少刀具徑向跳動，應(yīng)較大，使刀具更鋒利。

2.用強度大的刀具進行五軸聯(lián)動加工

五軸聯(lián)動加工可以通過兩種方式增加刀具的強度。首先，在徑向切削力相同的情況下，刀桿的直徑可以增加20%，刀具的徑向跳動可以減少50%％。第二，可以降低刀具的伸出長度。刀具伸出長度越大，加工過程中刀具變形越大。加工過程中，刀具的徑向跳動會不斷變化，導(dǎo)致工件加工表面不光滑。同樣，刀具伸出長度降低20%，刀具徑向跳動降低50%。

3.五軸加工工具的前刀面應(yīng)光滑

在五軸加工過程中，光滑的前刀面可以減少切屑對刀具的摩擦，也可以減少刀具的切削力，從而減少刀具的徑向跳動。

4.清潔五軸加工中心的主軸錐孔和夾頭

五軸加工中心的主軸錐孔和夾頭應(yīng)清洗干凈，工件加工過程中不得有灰塵和殘渣。選擇加工工具時，盡量使用伸出長度較短的工具。強度應(yīng)合理均勻，不得過大或過小。

5.合理選擇五軸加工的刀量

五軸加工刀量過小，會出現(xiàn)加工打滑現(xiàn)象，導(dǎo)致刀具加工徑向跳動變化，使加工表面不光滑刀量過大，切割力增加，導(dǎo)致刀具變形，增加刀具加工徑向跳動，也會使加工表面不光滑。

6.五軸數(shù)控機床在精加工過程中使用逆銑

由于光滑銑削，螺釘與螺母之間的間隙位置發(fā)生變化，會導(dǎo)致五軸工作臺進給不均勻，從而產(chǎn)生沖擊和振動，影響數(shù)控機床、工具壽命和工件加工表面粗糙度，使用逆銑削，切削厚度從小到大，工具負荷從小到大，工具加工更穩(wěn)定。注意這只是在精加工中使用，在粗加工中或使用順銑，這是因為順銑生產(chǎn)率高，可以保證刀具的使用壽命。

7.合理加工五軸CNC切削液

合理使用切削液進行五軸數(shù)控加工，冷卻水溶液對切削力影響不大。主要是潤滑的切削油可以顯著降低切削力。由于其潤滑作用，可以減少刀具前面與鋸末之間的摩擦，減少刀具后面與工件過渡表面之間的徑向跳動。

實踐證明，只要機床各部分的制造和組裝精度得到保證，選擇合理的工藝和工具，就可以最大限度地減少刀具徑向跳動對工件加工精度的影響。

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